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改善塑胶型材熔接痕工艺简述



    当塑胶型材制品表面质量由于有熔接痕达不到设计要求时, 技术人员通常先会从熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度等方面入手解决。


    下面怡美小编说说​通过修改塑胶型材模具的三种工艺​改善熔接痕进行叙述:

    熔接痕处气泡的形成是由于当两股熔料汇流时, 所包围的气体没有及时排除, 而留在了塑件内部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地称之为“困气”。

    究其原因, 可能是对应位置的分型面研配过紧, 以致气体无法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸过度不均匀(塑件壁厚相差较大) 造成。

    为便于塑胶型材模具加工和成型过程中型腔的清理, 排气槽的位置多数情况会选择开在定模的分型面上,并尽量开设在型腔的最后充满处。对于型腔高度尺寸过度不均匀的情形,只能通过“补焊”和“打磨”的方法来调整型腔尺寸,这是难度最大,也是模具技术人员在调试中最怕遇到的, 它的调整方法和下面要讲到的熔接痕高度始终超差的调整方法一致。

    当通过调整设备工艺参数和开排气槽的方法皆无法改善或消除塑胶型材件由于熔接痕导致质量不良时,很可能不得不调整型腔的尺寸, 当然需要对塑件相应处的厚度进行准确的测量之后, 在设计允许的范围内作业。

    保险杠塑件的壁厚在不同部位并不是一个等值,而是一个渐变的量,其原因是考虑到塑件的具体形状及熔融塑料的流动性, 渐变的壁厚有利于成型。壁厚通常在2. 60~3. 50 mm。

    塑料型材模具型腔尺寸的修改分2 种情况一种是增大型腔尺寸, 另一种是减小型腔尺寸。对于第一种情况实现起来较容易, 根据检测数据直接对模具型腔的相应部位实施打磨即可。第二种情形就比较复杂,为了达到减小型腔尺寸的目的,首先需要在模具型腔面上堆焊, 然后打磨。下面具体介绍减小模具型腔尺寸的方法。

    从工作的难易程度上, 首先考虑选择在动模上进行“补焊”和“打磨”会比在定模上容易得多。由于注射模的定模型腔面质量直接影响到塑件外观, 而焊接过程中有大量的热产生, 没有充分的工艺措施保证时,这些热量往往会改变型腔面的组织成分,导致型腔面硬度不同,进而影响塑件外观,实践中要尽量避免定模型腔面的修改。




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