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塑胶型材制品熔接痕缺陷原因分析



    塑胶型材制品熔接痕缺陷分析:熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时,因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。


    一、设备方面:    塑胶型材制品塑化不良,熔体温度不均,可延长模塑周期,使塑化更完全,必要时更换塑化容量大的机器。


    二、塑胶型材模具方面   

    (1)模具温度过低,应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

    (2)流道细小、过狭或过浅,冷料井小。应增加流道的尺寸,提高流道效率,同时增加冷料井的容积。

    (3)扩大或缩小浇口截面,改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

    (4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道,其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。


    三、塑胶型材制品工艺方面  

    (1)提高注射压力,延长注射时间。

    (2)调好注射速度:高速可使熔料来不及降温就到达汇合处,低速可让型腔内的空气有时间排出。

    (3)调好机筒和喷嘴的温度:温度高塑料的黏度小,流态通畅,熔接痕变细;温度低,减少气态物质的分解。

    (4)脱模剂应尽量少用,特别是含硅脱模剂,否则会使料流不能融合。

    (5)降低合模力,以利排气。

   (6)提高螺杆转速,使塑料黏度下降;增加背压压力,使塑料密度提高。


    四、塑胶制品原料方面  

    (1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

    (2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂,必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。


    五、塑胶型材制品设计方面  

    (1)壁厚小,应加厚制件以免过早固化。

    (2)嵌件位置不当,应以调整。




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