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塑料异型材尺寸不稳定出现缺陷原因



    塑料异型材尺寸不稳定指在相同的塑机和成型工艺条件下,每一批成型制品之间或每模生产的制品各型腔成型品之间,塑件的尺寸发生变化。

    塑料型材尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化等原因造成的。

    塑料异型材尺寸不稳定导致出现缺陷分析及排除方法

    1)塑料异型材成型条件不一致或操作不当

    塑料异型材成型时,温度,压力及时间等各项工艺参数,必须严格按照工艺要求进行控制,尤其是每种塑件的成型周期必须一致,不可随意变动。如果注射压力太低,保压时间太短,模温太低或不均匀,料筒及喷嘴处温度太高,塑件冷却不足,都会导致塑件形体尺寸不稳定。

    一般情况下,采用较高的注射压力和注射速度,适当延长充模和保压时间,提高模温和料温,有利克服尺寸不稳定故障。

    如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸,应适当降低注射压力和熔料温度,提高模具温度,缩短充模时间,减小浇口截面积,从而提高塑件的收缩率。

    若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸,则应采取与之相反的成型条件。
    值得注意的是,环境温度的变化对塑件成型尺寸的波动也有一定的影响,应根据外部环境的变化及时调整设备和塑料异型材模具的工艺温度。



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    来源:微注塑
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